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1·電鍍廢水的來(lái)源與分類

電鍍廢水的主要來(lái)源如下：①電鍍件清洗水。這部分廢水屬通常排放性污水；②廢鍍液排放。主要包括工藝上所需的倒槽、過(guò)濾鍍液后的廢棄液、失效的電鍍液等。這部分廢水?dāng)?shù)量不多，但濃度高、污染大，要求集中回收處理；③工藝操作、設(shè)備、以及工藝流程的安排等原因造成的“跑、冒、滴、漏”等廢液；④刷洗極板，沖洗車間地面、設(shè)備等所產(chǎn)生的部分廢水。

如果按照電鍍種類和電鍍工藝，可以把電鍍廢水分成5類：①前處理廢水，來(lái)源于電鍍前處理，包括除蠟、脫脂和酸蝕除銹工藝；②含氰廢水，來(lái)源于氰化鍍銅、氰化鍍金和仿金電鍍等工藝；③含鉻廢水，來(lái)源于六價(jià)鉻電鍍、鉻酐鈍化和塑料電鍍前粗化等工藝；④綜合廢水，來(lái)源于光亮鍍銅、沖擊鎳電鍍、半光鎳電鍍和光亮鎳電鍍等工藝；⑤混排廢水，來(lái)源于鍍槽滲漏，操作或管理不善引起的“跑、冒、滴、漏”以及刷洗極板、沖洗車間地面和沖洗設(shè)備等過(guò)程[2]。由此可見(jiàn)，電鍍廢水80%以上來(lái)自于鍍件的清洗過(guò)程，目前電鍍清洗用水的重復(fù)利用率很低，水的恣意浪費(fèi)現(xiàn)象十分普遍。

2·傳統(tǒng)的電鍍廢水處理方法

2.1化學(xué)法

目前，電鍍清洗廢水處理工藝中，有80%采用化學(xué)法，但化學(xué)處理后電鍍廢水即使達(dá)標(biāo)排放，其中仍有重金屬存在，容易被動(dòng)物和植物吸收積累，并以食物鏈的方式轉(zhuǎn)移至人體中。且排放水不能循環(huán)使用，不經(jīng)過(guò)深度處理后也不能復(fù)用。再則，化學(xué)法處理后含重金屬的污泥量大，不易處理，容易造成二次污染。

2.2電解法

電解法是處理含有高濃度電沉積金屬?gòu)U水的一種有效方法，雖然處理方法比較成熟，運(yùn)行可靠穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單，管理維修方便，但是耗電量大。如處理鍍鉻廢水時(shí)，耗電量大，污泥量也多；處理含氰廢水時(shí)，其耗電量比堿性氯化法大10倍，處理費(fèi)用高一倍。在許多情況下，電解法處理中，除耗電量大以外，還要產(chǎn)生并散發(fā)有毒氣體。

2.3離子交換法

離子交換法操作簡(jiǎn)單、便捷、殘?jiān)�穩(wěn)定、無(wú)二次污染，但離子交換劑選擇性強(qiáng)，制造復(fù)雜，成本高，再生劑耗量大，在應(yīng)用上受到很大限制。離子交換樹脂吸附飽和后需用、堿再生或轉(zhuǎn)型，再生時(shí)需耗用大量的酸堿類化學(xué)原材料，處理成本高，工藝要求復(fù)雜，樹脂在使用過(guò)程中易破碎，使其應(yīng)用推廣受到影響。

2.4蒸發(fā)濃縮法

蒸發(fā)濃縮法工藝成熟簡(jiǎn)單、不需要化學(xué)試劑、無(wú)二次污染、可回用水或有價(jià)值的重金屬，有良好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益，但其能耗大、操作費(fèi)用高，雜質(zhì)干擾資源回收，故目前，一般將其作為其它方法的輔助處理手段。

3·電鍍清洗廢水減排處理及資源化利用新工藝

一般的電鍍工業(yè)生產(chǎn)工藝由三部分組成，如圖1所示。我們就清洗廢水的處理提出新工藝如圖2。

將重金屬捕集劑和來(lái)自于電鍍清洗廢水儲(chǔ)槽的清洗廢水加入到捕集器中，反應(yīng)后溶液經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾處理。過(guò)濾后，所得濾液分為兩部分，一部分返回至2級(jí)清洗槽，用于清洗從1級(jí)清洗槽中轉(zhuǎn)移來(lái)的鍍件；剩余部分經(jīng)過(guò)RO膜處理器處理，得到濃水和純水兩部分，濃水返回1級(jí)清洗槽，用于清洗剛剛從電鍍槽轉(zhuǎn)移來(lái)的鍍件。純水根據(jù)需要分為兩部分，一部分返回3級(jí)清洗槽，用于清洗經(jīng)2級(jí)清洗槽清洗的鍍件，剩余部分返回純水儲(chǔ)槽，可供車間作為其他用水使用。3級(jí)清洗槽的清洗水定期排放至2級(jí)清洗槽，也可以直接排放至電鍍清洗廢水儲(chǔ)槽；2級(jí)清洗槽的清洗水定期排放至1級(jí)清洗槽，也可以直接排放至電鍍清洗廢水儲(chǔ)槽；1級(jí)清洗槽的清洗廢水定期排放至電鍍清洗廢水儲(chǔ)槽，從而實(shí)現(xiàn)了電鍍清洗廢水減排處理與資源化利用。過(guò)濾后得到的濾渣經(jīng)臭氧高級(jí)氧化，再經(jīng)濾渣處理器處理后，將其中的重金屬返回到鍍液調(diào)配槽中，根據(jù)需要，定期補(bǔ)充到電鍍槽中。